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2005

 

     
 

Construir un Volvo Open70

Más grandes, rápidos y con más potencia vélica. Son un 10% más grandes que los anteriores Open 60 y sin embargo pesan lo mismo. El secreto está en la utilización masiva de nuevos materiales como la fibra de carbono hasta en el palo, o el Nomex un polímero de Dupon que permite la utilización de celdas en panel de abeja de gran rigidez y ligereza. Estos sofisticados materiales, especialmente la fibra de carbono es más fácil de utilizar que el kevlar y otras fibras ya que se adaptan muy bien a las formas del molde del cual saldrá el casco.

El secreto radica en conseguir la mayor dureza y rigidez con el menor peso, pues la ganancia en peso puede emplearse íntegramente en aumentar el bulbo de la quilla. Esto mejora la estabilidad y aumenta el adrizamiento o lo que es lo mismo la potencia de las velas. Cuanto menos escore la embarcación, más vertical queda el palo y por tanto este coge mucho más viento, traduciéndose en más potencia propulsora.

Para construir un casco se puede utilizar un molde negativo (como los moldes de toda la vida) o bien trabajar sobre un casco tallado en espuma (como por ejemplo corcho blanco o poliestireno espandido). La ventaja de este segundo tipo de moldes positivos y que frecuentemente son de un solo uso por lo cual son utilizados para monotipos, es que existe un importante ahorro de tiempo y dinero al no ser necesario la fabricación de molde negativo a partir del modelo a escala del casco. El propio modelo a escala es el que se utiliza para fabricar el casco aplicando las capas de tejido y resinas tanto en el modo tradicional como en la infusión por vacío. La gran desventaja es que el molde positivo necesita una capa final llamada ‘filler’ que hace las veces de acabado del casco y que viene a pesar en torno a un kilo por metros cuadrado. La diferencia de peso en total es de unos 70 kilos, que pueden pasar directamente al bulbo para ganar estabilidad.

 

ABN2, Ericsson y Movistar están construidos con moldes negativos. Los demás han sido construidos a partir de modelo final en positivo por razones de tiempo. Cuanto antes está un barco, más tiempo queda para los ajustes y entrenamientos.

Para construir un Open 70 son necesarias 30.000 horas de trabajo, o lo que es lo mismo, unos 8 meses al equipo que lleva a cabo la construcción. Una parte importante del trabajo se invierte en la preparación y posicionamiento de los distintos fragmentos de tejidos sobre el molde antes de la infusión, de tal manera que las fibras de cada tejido queden alineadas como el proyectista exige. Esta característica es fundamental para que el casco tenga la rigidez buscada y pueda aceptar los esfuerzos para los que ha sido diseñado.

Las quillas pueden oscilar unos 40º a ambas bandas para mejorar sustancialmente la estabilidad. Para ello se utilizan dos pistones hidráulicos que generan grandes presiones que desplazan y hacen girar el eje sobre el que se soporta la quilla. Uno de los retos con los que se han enfrentado los constructores es asegurar la estanqueidad de la abertura sobre la que bascula toda la quilla.


 

 

 


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